Gilles Rouquenelle, Précis-Moule
Sécurité sanitaire des emballages
 Implanté en Bretagne dans le Morbihan depuis vingt ans, Précis-Moule conçoit, fabrique et commercialise des conditionnements plastiques par injection, pour l’industrie agro-alimentaire. Gilles Rouquenelle, Responsable commercial au sein de l’entreprise depuis cinq ans, nous explique comment la sécurité sanitaire des emballages est prise en compte au sein du processus de production. L’entreprise a notamment adopté la démarche HACCP, qui répond à la réglementation européenne en vigueur depuis le 1er janvier 2006.
Pouvez-vous nous présenter l’entreprise et son organisation ?
Précis-Moule fait partie du groupe Plastinvest qui réunit deux unités de production : TPSO et Précis-Moule. Quarante-deux personnes travaillent à Précis-Moule qui conçoit des emballages agro-alimentaires par injection plastique. 17 machines tournent dans les ateliers de production où tout est fait pour que les opératrices ou opérateurs ne soient pas en contact direct avec les produits.
 La moitié du parc machine est robotisé pour éviter les manipulations et l’émission de poussières. Toutes les machines bénéficient d’une alimentation centralisée qui permet l’alimentation de la matière première directement dans la machine. Cela garantit une meilleure hygiène et donne aux salariés une plus grande disponibilité pour le contrôle de la qualité des pièces et l’évaluation des risques.
Pour répondre à l’exigence de nos clients, nous avons adopté, il y a deux ans, la démarche HACCP, qui permet de mieux maîtriser la sécurité sanitaire des emballages, une méthode de plus en plus souvent exigée par les industries agroalimentaires.
L’hygiène fait l’objet d’une attention constante. Nous faisons réaliser par un laboratoire extérieur une analyse de migration deux fois par an et ponctuellement, à la demande du client. Cette analyse consiste à mesurer la durée de vie d’un produit conditionné dans une barquette plastique issue de notre production.
Nous réalisons aussi des analyses microbiennes dans notre atelier de production grâce à un système de patch fourni par un laboratoire extérieur. Nous pouvons ainsi mesurer le degré de propreté de l’atelier.
Comment gérez-vous le processus de traçabilité ?
 Nous suivons le processus classique d’Iso 9000 qui porte sur l’étiquetage. Nous prévoyons la mise en place de la norme Iso 22 000 pour 2008, une norme alimentaire européenne L’étiquetage permet de retracer le lot de la matière première, la date de production et la chaîne qui l’a produite, la date de livraison. Chaque produit est conditionné dans une poche en polyéthylène de couleur bleu qui sert de témoin en cas de pollution. On ne met pas de produit directement dans un carton. Depuis cinq ans, la traçabilité a beaucoup progressé chez nous. C’est aussi une réponse aux préoccupations des clients qui ont des attentes précises en matière d’hygiène et de traçabilité.
En cas de problème, quel est votre temps de réaction pour retracer un produit ?
Entre deux et cinq heures. Nous l’avons déjà expérimenté et c’est très efficace. Les clients ne vérifient pas la qualité du produit à la livraison. Ils l’ouvrent et sortent le produit de la poche directement dans l’atelier de production. S’il y a un problème, c’est à nous de nous rendre sur place, de procéder aux analyses, au tri, …
L’hygiène, la traçabilité est vraiment une affaire de culture d’entreprise et de responsabilité de l’ensemble du personnel ; ils font partie intégrante de la démarche qualité et il faut forcément les impliquer dans le processus, sinon ça ne fonctionne pas aussi bien. On le voit bien lorsqu’on travaille avec des intérimaires. On leur fournit un cahier d’accueil qui leur explique le processus mais on se rend compte que la qualité n’est pas la même.
Avez-vous ressentis une évolution dans les attentes de vos clients ?
Absolument. Il y a cinq ans, il n’y avait pas de responsable qualité chez nous. Le commercial gérait directement ces problèmes. Aujourd’hui, le responsable qualité est au cœur du processus hygiène, traçabilité, et les clients sont très satisfaits.
En matière de recyclage des emballages, où en êtes-vous ?
 Sur certains produits, nous utilisons des matériaux faciles à recycler. Nous sommes très sollicités par nos clients. Nos barquettes sont conçus pour être recyclées et utilisées autrement, transformées en fûts, pots, récipients à huile, etc..
Mais le développement de matériaux bio dégradables n’est pas évident. Il n’est pas aussi simple que ça à transformer. Le délai d’approvisionnement est encore très long et le processus très coûteux. Il faudra attendre quelques années pour voir si on peut intégrer véritablement le recyclage au monde de l’injection.
Propos recueillis pas Sylvie Pesme
26/07/07
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